Cuando se habla de resistencia cerámica, se hace referencia a la capacidad de un material para mantener sus características estructurales y funcionales en presencia de solicitaciones de diversa índole. Comprender cómo funciona la resistencia cerámica es fundamental para quienes trabajan en el diseño y la producción de superficies de alto rendimiento, como baldosas, revestimientos y superficies técnicas.
La resistencia de un material cerámico viene determinada en gran medida por su estructura interna y por las interacciones químico-físicas entre los componentes que lo constituyen.
Los principales tipos de resistencia relevantes en el ámbito industrial incluyen:
- Resistencia mecánica: la capacidad de soportar flexión, compresión e impacto sin fracturarse. Es fundamental para suelos y superficies sometidas a cargas.
- Resistencia a la abrasión y al desgaste: especialmente importante en entornos comerciales e industriales con mucho tránsito, donde se requiere durabilidad en el tiempo.
- Resistencia térmica y al choque térmico: esencial para superficies expuestas a ciclos de calor y frío o a altas temperaturas, como en exteriores o en entornos productivos.
- Resistencia química: necesaria en entornos expuestos al contacto con ácidos, bases, detergentes y disolventes, como en el sector alimentario, sanitario o químico.
Estos aspectos determinan la funcionalidad y durabilidad del material cerámico y guían la elección de los productos más adecuados en función de las condiciones de uso.
Principios Generales de la Resistencia Cerámica
Los materiales cerámicos están constituidos por una combinación de fases cristalinas y vítreas. Las fases cristalinas presentan estructuras reticulares regulares, en las que los átomos están unidos mediante enlaces iónicos o covalentes, ambos caracterizados por una elevada energía de enlace. Esta configuración confiere rigidez y estabilidad, pero limita la deformabilidad plástica, haciendo que la cerámica sea más susceptible a la fractura si se somete a esfuerzos elevados y concentrados.
A nivel molecular, la resistencia depende de la continuidad de la red cristalina y de la ausencia de defectos estructurales que puedan actuar como puntos de inicio de las fracturas. Los mecanismos de cohesión entre los granos, la adherencia entre las fases y la distribución homogénea de las partículas contribuyen de manera determinante al rendimiento mecánico y térmico.
La porosidad residual, si es excesiva o está mal distribuida, reduce la resistencia del material. En los procesos cerámicos industriales, se tiende a minimizar la presencia de poros abiertos o cerrados mediante el ajuste de los parámetros de cocción, la granulometría y el prensado. La microestructura resultante de un proceso optimizado presenta granos uniformes y fases bien integradas, lo que favorece la resistencia mecánica y la resistencia a la abrasión.
Las cerámicas, al ser materiales frágiles, están sujetas a roturas de tipo frágil, es decir, sin deformación plástica previa. Las microfracturas se desencadenan en presencia de defectos estructurales y se propagan rápidamente bajo cargas críticas. Las pruebas normativas (por ejemplo, ISO 10545-4) evalúan la resistencia a la flexión precisamente en función de esta vulnerabilidad. La calidad de la sinterización y la homogeneidad de la masa cerámica son elementos fundamentales para contener la propagación de las fracturas.
Resistencia Mecánica: Flexión, Compresión e Impacto
La resistencia mecánica es un parámetro fundamental para evaluar la idoneidad de los materiales cerámicos en aplicaciones sometidas a cargas estáticas y dinámicas. Las normas internacionales, como la ISO 10545-4, definen los métodos para medir la resistencia a la flexión y a la compresión en laboratorio.
Análisis de la Resistencia a la Flexión
La resistencia a la flexión (también denominada módulo de rotura) mide la capacidad del material para resistir una fuerza distribuida sobre una superficie. Se evalúa aplicando una carga sobre una baldosa apoyada en dos puntos, hasta el punto de rotura. Los valores resultantes varían en función de:
- Dimensión y espesor de la muestra
- Regularidad y densificación de la microestructura
- Presencia de microfisuras internas
Una mayor uniformidad del cuerpo cerámico y una cocción bien controlada contribuyen a aumentar la resistencia a la flexión.
Resistencia a la Compresión: Mecanismos y Valores
Los materiales cerámicos toleran muy bien las cargas compresivas gracias a la naturaleza rígida de su red cristalina. La resistencia a la compresión se mide mediante cargas verticales crecientes sobre probetas de dimensiones controladas. También en este caso, el valor depende de la densidad del material y de la ausencia de porosidad o inclusiones. La prueba es menos habitual que la de flexión, pero es importante en ámbitos estructurales o para aplicaciones verticales (por ejemplo, revestimientos portantes).
Resistencia al Impacto y Tenacidad de los Materiales Cerámicos
La resistencia al impacto es menor en los materiales cerámicos que en otros materiales estructurales, debido a su baja tenacidad. La tenacidad describe la capacidad de absorber energía sin fracturarse. Para verificarla, se utilizan ensayos como la caída de masa sobre probetas cerámicas o instrumentos específicos para medir la propagación de fracturas. Por lo general, una cerámica con una estructura homogénea y espesores uniformes presenta una mayor resistencia a pequeños impactos localizados. Los Sistemas Sonelastic® permiten determinar los módulos elásticos y la resistencia a daño por choque térmico en materiales refractarios, una característica importante que determina su comportamiento y vida útil en varias aplicaciones.
Pruebas Normativas de Referencia
Las principales pruebas normativas para evaluar las propiedades mecánicas incluyen:
- ISO 10545-4: Determinación de la resistencia a la flexión y a la rotura
- ASTM C1161: Método para la flexión en probetas rectangulares de cerámica (aplicado principalmente a la cerámica técnica)
Estas pruebas están estandarizadas para garantizar la comparabilidad de los resultados entre diferentes materiales, fabricantes y condiciones de ensayo. La documentación de las pruebas suele ser necesaria en las fichas técnicas de los productos destinados a entornos con altas exigencias.
Resistencia al Desgaste y a la Abrasión
La resistencia al desgaste es una de las propiedades más importantes de los materiales cerámicos destinados a su uso en pavimentos y superficies con mucho tránsito. El desgaste puede estar causado por la fricción mecánica, el roce, la presencia de residuos abrasivos o la movimentación de cargas. El comportamiento del material en estos contextos es determinante para su durabilidad en el tiempo.
Mecanismos de Desgaste Superficial en Materiales Cerámicos
En los materiales cerámicos, el desgaste se produce por la eliminación progresiva del esmalte o de la superficie externa del soporte. La acción mecánica constante de zapatos, ruedas, arena y otros agentes abrasivos puede generar micro-surcos, pérdida de brillo o, en los casos más graves, eliminación de material y alteración cromática. El desgaste se distingue en:
- Abrasión superficial (brillo, acabado)
- Abrasión profunda (estructura, color, esmalte)
Factores que Influyen en la Resistencia a la Abrasión
Diversos factores contribuyen a determinar el grado de resistencia al desgaste de un material cerámico:
- Tipo de esmalte o acabado: Los esmaltes vitrificados de alta dureza garantizan una mayor resistencia.
- Densidad y porosidad del soporte: Un soporte poroso tiende a ceder más rápidamente bajo el estrés abrasivo.
- Espesor de la capa superficial: Cuanto mayor sea el espesor útil, mayor será la resistencia del material a la erosión.
- Granulometría de los agentes abrasivos: las arenas finas pueden ser más insidiosas que las gruesas.
Clasificación PEI y Métodos de Ensayo para el Desgaste
El método normativo de referencia para determinar la resistencia al desgaste es la norma ISO 10545-7, que define la clasificación PEI (Porcelain Enamel Institute). Esta metodología prevé la exposición de la muestra cerámica a ciclos de abrasión estandarizados con agentes abrasivos específicos. La prueba mide la variación del aspecto superficial y la pérdida de material en función de los ciclos.
| Clase PEI | Uso Recomendado |
|---|---|
| PEI 1 | Baños y dormitorios (tráfico ligero) |
| PEI 2 | Zonas residenciales excluidas cocinas y entradas. |
| PEI 3 | Zonas residenciales de uso moderado |
| PEI 4 | Ambientes residenciales y comerciales con tráfico medio. |
| PEI 5 | Ambientes públicos, industriales y comerciales intensos. |
El Papel de los Esmaltes y los Tratamientos Superficiales en la Resistencia al Desgaste
La elección del esmalte y de los materiales vitrificantes influye directamente en la resistencia a la abrasión de las superficies cerámicas. Los esmaltes con composición vitrificada y alta dureza contribuyen a mejorar la resistencia superficial. En función de las necesidades de aplicación, se pueden adoptar diferentes tecnologías superficiales basadas en granos técnicos. Sicer, por ejemplo, ofrece una amplia gama de granallas de alta resistencia diseñadas para aumentar el rendimiento superficial. Entre ellas:
- La línea NEXT EXPERIENCE SURFACES, realizada con microgranulos de granulometría calibrada, permite obtener superficies opacas, antirreflectantes, resistentes a los agentes químicos y fáciles de limpiar.
- La serie GHR - High Resistance Grits, diseñada para suelos sometidos a intensas tensiones, permite obtener superficies naturalmente texturizadas, antideslizantes, resistentes a la abrasión y con un excelente rendimiento gráfico incluso en tonos oscuros.
- La línea GRA - Dry Lux, específica para aplicación en seco y pulido espejo, permite obtener superficies extremadamente brillantes y compactas, con alta resistencia química, facilidad de limpieza y planitud, gracias a una selección optimizada de frita y granulometría calibrada.
Todas estas soluciones integran la experiencia en el diseño de materiales superficiales que conciliarán la estética y el rendimiento técnico, adaptándose a diferentes ciclos de producción y destinos de uso.
Como preparar tus esmaltes cerámicos y no morir en el intento
Resistencia Térmica y Choque Térmico
Los materiales cerámicos, por su naturaleza inorgánica y no metálica, poseen una buena estabilidad térmica, lo que los hace adecuados para aplicaciones en entornos sujetos a variaciones de temperatura incluso significativas. Sin embargo, el comportamiento ante las solicitaciones térmicas depende de diversos factores microestructurales y debe evaluarse mediante ensayos específicos.
Comportamiento de los Materiales Cerámicos ante las Variaciones de Temperatura
Las cerámicas responden a las variaciones térmicas con expansiones y contracciones volumétricas, que pueden generar tensiones internas, sobre todo en presencia de fases heterogéneas o discontinuidades estructurales. Si las solicitaciones superan el umbral de elasticidad del material, pueden producirse microfracturas o delaminaciones entre el esmalte y el soporte.
Coeficiente de Dilatación Térmica y sus Implicaciones
El coeficiente de dilatación térmica lineal (α) mide la variación dimensional del material en función de la temperatura. Una compatibilidad insuficiente entre el coeficiente del soporte y el del esmalte puede generar tensiones diferenciales durante la cocción o en las fases de uso, comprometiendo la resistencia mecánica y la integridad estética del producto. La optimización de las composiciones cerámicas requiere, por lo tanto, una selección equilibrada de materias primas y vitrificantes para reducir las diferencias entre las fases implicadas.
Resistencia al Hielo y a los Ciclos Térmicos
La resistencia al hielo es un requisito fundamental para los materiales cerámicos destinados al exterior. Las pruebas previstas por las normas UNI e ISO (como la ISO 10545-12) contemplan ciclos de congelación y descongelación en presencia de agua para simular las condiciones reales de exposición. La posible porosidad residual, si es abierta y capilar, puede absorber agua y provocar roturas internas como consecuencia de la expansión por congelación. La calidad del prensado y la ausencia de microcavidades son esenciales para garantizar una buena resistencia al hielo.
Choque Térmico: Causas, Mecanismos y Prevención
El choque térmico está causado por variaciones rápidas y significativas de temperatura (por ejemplo, pasando de +150 °C a temperatura ambiente), que pueden generar roturas repentinas en materiales con baja conductividad térmica o alta rigidez. La norma ISO 10545-9 define los criterios de ensayo para el choque térmico en baldosas esmaltadas, sometiendo las muestras a inmersiones alternas en agua fría y caliente. Un producto se considera conforme si, al final del ciclo, no presenta signos evidentes de deterioro (grietas, desprendimientos, variaciones de brillo o color). El diseño óptimo del ciclo de cocción, el uso de materias primas con elevada estabilidad térmica y la ausencia de porosidad residual son factores clave para prevenir los daños causados por el choque térmico.
Resistencia Química y a Agentes Agresivos
La resistencia química es una propiedad fundamental para los materiales cerámicos destinados a entornos industriales, sanitarios, laboratorios, cocinas profesionales o zonas exteriores expuestos a agentes contaminantes. Indica la capacidad de la superficie cerámica para mantener inalteradas sus características cuando entra en contacto con agentes químicos potencialmente corrosivos o alterantes.
Mecanismos de Ataque Químico sobre Materiales Cerámicos
La agresión química puede producirse por solubilización selectiva de los componentes vítreos, alteración del color, opacificación, formación de manchas o modificaciones superficiales. Los materiales más susceptibles son aquellos con una fase vítrea inestable o con porosidad residual accesible, lo que facilita la penetración de líquidos reactivos. La acción puede ser:
- Superficial, con pérdida de brillo o variaciones cromáticas.
- Estructural, en los casos más graves, con debilitamiento de la superficie esmaltada.
Resistencia a Ácidos, Bases y Disolventes Orgánicos
Las superficies cerámicas esmaltadas correctamente vitrificadas suelen presentar una buena resistencia a:
- Ácidos orgánicos (por ejemplo, ácido cítrico, láctico)
- Ácidos inorgánicos diluidos
- Bases
- Disolventes orgánicos
La norma ISO 10545-13 regula la determinación de la resistencia a las manchas, a los ácidos y a las bases, clasificando el material según los resultados obtenidos. Ensayos semiindustriales son cruciales para determinar la resistencia a la abrasión y al ataque químico.
Tipos de Pastas Cerámicas y sus Cocciones
Cada tipo de pasta cerámica tiene sus características específicas por diferencias en su composición. Tras el proceso de cocción todas se convierten en cerámica, pero adquieren una estructura y una dureza distinta que las hace más adecuadas para ciertos usos.
¿Qué es la pasta cerámica?
La pasta cerámica es un material que se caracteriza porque al mezclarse con la cantidad adecuada de agua se convierten en plásticas. Es decir, su forma se puede modificar a nuestro antojo. Está compuesta de materias primas naturales entre las que se encuentran tres ingredientes básicos de diferente proporción: elementos fundentes, desgrasantes o magros y elementos plásticos.
Tipos de Pastas Cerámicas
Dependiendo de su composición las pastas cerámicas se pueden clasificar en varios tipos. Estos son algunos de los más utilizados:
Pasta Cerámica de Baja Temperatura (Terracota)
Es una de las más antiguas y lleva utilizándose desde hace muchos siglos. Es el tipo de pasta de arcilla que se ha empleado con más frecuencia para elaborar a mano cuencos, cazuelas, vajillas o similares, para uso propio o para su venta a un precio asequible. La terracota es la más conocida, y hoy sigue siendo una de las cerámicas más comunes y se emplea en muchas áreas del hogar, por ejemplo, en elementos de cocinas, para fabricar tejas e incluso tuberías. Normalmente, se cuece a 1000-1080 °C, es decir, es una pasta de baja temperatura. La cocción a baja temperatura es la más tradicional, rápida y económica.
Gres
El gres se compone de una mezcla específica de minerales, barros y arena o chamota. Es una pasta de arcilla que se cuece a altas temperaturas y se obtiene un peso y una densidad muy similares a los de una piedra. Se caracteriza por su gran resistencia, durabilidad y dureza, por lo que se suele utilizar para baldosas, piezas para la intemperie y diversos utensilios domésticos. La cocción del gres se hace a 1200-1300 °C y gracias a esto se vuelve impermeable al agua.
Porcelana
Es una pasta cerámica muy apreciada por su color y su fina textura. La porcelana se compone de arcilla de bola, sílice, feldespato y caolín, y es precisamente esta mezcla lo que le proporciona su color blanco y su belleza. Es una pasta de alta temperatura y se suele cocer a 1280-1300 °C, aunque en ocasiones se realiza una primera cocción a menor temperatura para después esmaltarla o decorarla con más facilidad. No es una cerámica fácil de trabajar, de ahí a que su precio sea más elevado. La curva de cocción estándar puede servir de referencia para la porcelana.
Raku
El raku es una pasta de arcilla compuesta por una mezcla de arcilla refractaria, arcilla de bola, chamota, caolín y talco. Se caracteriza por cocerse muy rápidamente y enfriarse también en menor tiempo que otras cerámicas. De hecho, se suele sacar del horno al rojo vivo, lo que significa que es un material altamente resistente al contraste térmico. Esta técnica se suele emplear para hacer baldosas, azulejos y esculturas o figuras de gran tamaño.
Estas son las principales clasificaciones de la pasta cerámica, cada una con sus propiedades particulares.
Programación de la Cocción en el Horno
En el mundo de la cerámica, sea artesanal o industrial, existen dos tipos de cocciones: a baja temperatura (cocción máxima a 1000ºC) y a alta temperatura (de 1000 a 1280ºC). Según el tipo de cerámica tendremos una u otra cocción.
La Cocción Única
Se trata de una cerámica que requiere una sola cocción. El engobe se aplica antes de la cocción, una vez se ha dado forma a la pieza y esta se ha secado. Tras aplicar el engobe, se hornea a baja temperatura y posteriormente obtenemos la pieza final. Recuerda: el engobe es una pasta cerámica que se obtiene mezclando arcilla y agua, y que se mezcla con color para decorar la pieza. Los engobes se aplican antes de la primera cocción.
La Doble Cocción
Tiene dos etapas: la primera, llamada bizcochado, donde se endurece la forma de la cerámica y adopta una textura porosa, siendo manejable para aplicar posteriormente el esmalte. Por lo general, el bizcochado (o primera cocción) se realiza entre 960ºC y 1000ºC. Durante el bizcochado las piezas pueden tocarse dentro del horno, por lo que podrás poner piezas de vajilla juntas, por ejemplo unas encima de otras si es necesario.
En el esmaltado (segunda cocción) se realizará a una u otra temperatura dependiendo del tipo de esmalte y cerámica. Para piezas de loza la mayoría de esmaltes se cuecen entre los 1060 y los 1140ºC. En el caso del gres o la porcelana, la temperatura deberá alcanzar los 1200-1300ºC.
Para una segunda quema (cocción) con esmaltes que maduran a 1046 °C, es importante mantener una meseta final de 10 a 15 minutos a esa temperatura. En cuanto al tiempo de subida en una cocción de esmaltado (bicocción), dependerá del tipo de horno y de la carga, entre otros factores. En líneas generales, podrías subir hasta 600ºC en unas 4h y en unas 3h hasta la temperatura deseada de 1046ºC. Para el programa de cocción de un gres, se recomienda seguir la curva estándar, ajustando la temperatura máxima a las indicaciones del fabricante (habitual alrededor de 1240 °C). Si vas a cocer piezas muy voluminosas o con geometrías complejas, o si tu horno está muy cargado, es aconsejable prolongar los tiempos en cada etapa para asegurar una maduración uniforme y evitar tensiones internas.
Si trabajas con un horno de muestras y realizas piezas muy pequeñas, no es necesario respetar la misma cantidad de horas de cocción que para piezas grandes. El calor llega más rápido al centro, por lo que puedes acelerar un poco la curva, siempre cuidando que la subida de temperatura sea constante y que no se superen los límites de temperatura recomendados.
La recomendación del fabricante de algunas tierras de aumentar la temperatura de 50°C por hora entre 450°C y 600°C apunta a facilitar la eliminación de las materias orgánicas, la transformación alotrópica del cuarzo, así como la evaporación del agua estructural de los minerales arcillosos (principalmente la caolinita en las pastas de gres). Este ralentissement entre 450°C y 600°C correspondería al palier propuesto en la curva a 600°C.
Las piezas planas bizcochadas pueden deformarse durante la cocción del esmalte (segunda cocción) cuando el coeficiente de dilatación del esmalte es mayor que el de la pasta. En estos casos, especialmente con esmaltes de fuerte agarre, el esmalte se contrae más durante el enfriamiento y ejerce tensión sobre la pieza, provocando arqueos o curvaturas. Para minimizar este efecto, es útil aplicar el esmalte en capas más finas y uniformes, evitar esmaltes con coeficiente muy superior al del soporte y, si es posible, equilibrar tensiones esmaltando también la cara posterior.
Control de la Curva de Temperatura en Hornos de Gas
En los hornos de gas es habitual que la temperatura suba muy rápido al inicio de la cocción, especialmente al encender los quemadores y al cerrar la puerta del horno. Esto se debe a que los quemadores trabajan a alta potencia y el horno aún no tiene masa térmica caliente que estabilice la subida. Además, cuando el pirómetro está ubicado cerca del quemador, suele indicar temperaturas más altas que las reales, ya que mide el calor directo de la llama y no la temperatura media del interior del horno ni de las piezas. Por este motivo, las temperaturas indicadas no siempre representan la cocción real. Para un mejor control, es recomendable regular el gas de forma progresiva, controlar la entrada de aire y verificar la temperatura con conos pirométricos o sensores colocados en zonas más neutras del horno.
Las 22 horas que aparecen en una gráfica de cocción corresponden al ciclo completo del horno “de frío a frío”, es decir, desde que empieza a calentarse hasta que vuelve a una temperatura segura para abrirlo. Sin embargo, la parte que realmente controla el programador es solo el calentamiento hasta la temperatura máxima, que en el ejemplo dura unas 10 horas e incluye las distintas rampas y el palier de cocción. A partir de ahí comienza el enfriamiento natural del horno, que no suele programarse y puede variar según el horno, la carga o la temperatura ambiente.
Ensayos de Cocción para Filtros Ecológicos
Para hornear filtros ecológicos donde el carbón activado no debe desaparecer, la temperatura recomendada es crucial. El carbón comienza a descomponerse y a quemarse a partir de los 500-600°C. La mejor opción es cocer primero la arcilla por separado y añadir posteriormente el carbón activado, evitando así su exposición a altas temperaturas que podrían destruirlo. Si las piezas a 750 grados están todavía como crudas y el agua las desintegra, es un indicativo de que esa temperatura no es suficiente para la maduración de la arcilla. Será necesario cocer la arcilla a una temperatura más alta para asegurar su resistencia, y luego incorporar el carbón activado.
Capacidades y Criterios de Evaluación en Ensayos Cerámicos
La preparación de probetas de ensayo a escala de laboratorio es fundamental, partiendo de información técnica. Esto incluye identificar materias primas y sus características, dosificar la composición con precisión, preparar la mezcla mediante molienda, desleído, tamizado, amasado, secado y lavado, elaborar probetas de ensayo con procedimientos de conformado y secado, y aplicar suspensiones sobre soporte o tratamientos térmicos. Las probetas deben etiquetarse de forma indeleble e inequívoca según los criterios de identificación establecidos.
Es esencial reproducir ensayos de caracterización del comportamiento durante el proceso de fabricación de composiciones, considerando la información técnica. Para una composición de pasta elaborada, se debe caracterizar su desfloculabilidad mediante la adición de cantidades conocidas de desfloculante y la medida de los parámetros reológicos, su compactibilidad mediante la construcción del diagrama de compactación, y su comportamiento en secado con el diagrama de contracción frente a humedad. Además, es vital caracterizar su comportamiento a la acción del calor mediante la relación entre porosidad, contracción y curva de temperatura, y con la elaboración de su curva dilatométrica.
Para composiciones de tinta serigráfica, esmalte o engobe, se debe caracterizar su desfloculabilidad, determinar la fusibilidad mediante botón de fusión y la temperatura de sellado, y evaluar el desarrollo de color y las características estéticas superficiales por comparación con estándares. El comportamiento a la acción del calor también se determina mediante la elaboración de su curva dilatométrica.
Establecer cálculos y representaciones gráficas con datos de ensayos a partir de fórmulas preestablecidas es una capacidad clave. Esto implica calcular entre datos de control y variables de proceso, y elaborar representaciones gráficas sencillas que relacionen variables de proceso entre sí o con otros parámetros de interés (diagramas de compactación, de desfloculación, de cocción, etc.).
La preparación de composiciones y aplicaciones a escala semiindustrial también es crucial. Esto abarca calcular la fórmula de carga y parámetros de preparación, identificar y describir la secuencia de operaciones idónea, seleccionar equipos, y aplicar la carga, puesta en marcha, descarga y almacenamiento según los procedimientos. Se deben elaborar ensayos de control de las operaciones y productos obtenidos (residuo, densidad, viscosidad, humedad, granulometría).
Finalmente, para los ensayos de control sobre productos cerámicos, se aplica el conformado y secado industrial de piezas, las operaciones de regulación de hornos, carga y descarga, y los ensayos de control de operaciones y productos, incluyendo determinaciones dimensionales, densidad aparente, porosidad, resistencia mecánica y colorimetría. Para la obtención de efectos decorativos y sus ensayos de control, se preparan máquinas y equipos para la aplicación industrial, se acondicionan los soportes, se realiza la aplicación industrial, las operaciones de regulación de hornos y los ensayos de control de operaciones y productos, evaluando aspecto, características estéticas, físicas y químicas (resistencia a la abrasión, ataque químico, cuarteo, colorimetría).