La seguridad alimentaria exige controles rigurosos y la implementación de medidas que garanticen que los productos que llegan a los consumidores estén en óptimas condiciones para su consumo, sin representar ningún riesgo para la salud. En este contexto, los puntos críticos de control (PCC) son fundamentales para asegurar la inocuidad alimentaria en la producción de alimentos.
¿Qué es un Sistema APPCC (HACCP)?
Para comprender qué es un punto de control crítico, primero hay que tener claro qué es un APPCC o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés). Este sistema de gestión de alimentos tiene como objetivo controlar los riesgos y evitar que los contaminantes causen enfermedades transmitidas por los alimentos. Es el más efectivo en el área de alimentos y se ha expandido rápidamente a nivel mundial como una herramienta básica para el aseguramiento y la inocuidad de los alimentos. Su fácil comprensión y versatilidad en la aplicación en todas las etapas que experimenta el alimento en todo el ciclo de producción ha llevado a la industria y servicios de alimentación a adoptarlo para garantizar la calidad microbiológica y química de los productos, sin depender del análisis del producto final.
Más que un sistema propiamente dicho, el HACCP es un conjunto de principios filosóficos a partir de los cuales se puede construir un sistema de aseguramiento (e inclusive de mejoramiento) de la calidad. Este sistema se aplica a todas las etapas del diagrama de flujo de un determinado alimento, identificando los peligros potenciales y determinando las medidas preventivas correspondientes para asegurar su inocuidad. Los principios HACCP pueden aplicarse para diversos fines; las autoridades sanitarias insisten en centrarse exclusivamente en la inocuidad de los productos, pero la industria entiende que el Know-How adquirido al experimentar con el HACCP les permite usarlo para, por ejemplo, asegurar otros parámetros de calidad de sus productos o servicios, proteger el medio ambiente o normalizar sus laboratorios.
Diferencia entre Punto de Control (PC) y Punto de Control Crítico (PCC)
El PC busca asegurar la calidad general del producto, no tanto la seguridad. En cambio, el PCC es el último punto, operación o etapa en el que se pueden tomar medidas para prevenir, eliminar o reducir un peligro. Por su parte, los puntos críticos de control están destinados a garantizar la seguridad alimentaria, controlando los peligros que pueden afectar a la salud del consumidor. Su enfoque en la seguridad los hace esenciales para que el producto no cause ningún daño a las personas. Los puntos críticos de control permiten que los alimentos estén en óptimas condiciones para el consumo humano sin suponer un riesgo para la seguridad y la salud.
Siete Principios para un Plan APPCC
Hay siete principios que se usan para hacer un plan APPCC:
- Realizar un análisis de riesgos: El primer paso para desarrollar un plan APPCC es realizar un análisis de riesgos. Durante el análisis de peligros, se identifican dónde es probable que se produzcan peligros biológicos, químicos o físicos en relación con los procesos.
- Determinar los puntos de control críticos: Una vez analizados los peligros potenciales, es importante identificar dónde puede ocurrir una contaminación peligrosa.
- Establecer límites críticos: Para cada paso identificado como PCC, es necesario establecer límites mínimos o máximos que deben cumplirse para eliminar o reducir el peligro a un nivel seguro.
- Establecer procedimientos de vigilancia: Después de establecer el límite crítico, se debe proporcionar a los empleados una forma de comprobar que cada límite se ha cumplido. Se identifica quién es responsable de medir el límite crítico y con qué frecuencia debe ser anotado.
- Establecer acciones correctivas: Si no se alcanza un límite crítico durante el proceso, se llama desviación. Se definen las acciones a tomar para corregir la situación.
- Verificar que el sistema funciona: Se reevalúa y revisa el plan APPCC periódicamente para asegurar su efectividad. Durante este paso, todos los registros, documentación, gráficos de control y análisis entran en juego.
- Establecer procedimientos de mantenimiento de registros: El mantenimiento de registros precisos permite organizarse y responder con eficacia a los peligros de la seguridad alimentaria. El desarrollo de procedimientos para el mantenimiento de registros precisos es la etapa final de la implementación de un plan APPCC.
🟢 HACCP: Los 7 Principios Clave Explicados Paso a Paso
Aplicación del Sistema HACCP en la Producción de Pechuga Desmechada Enlatada
Un estudio descriptivo de un caso típico de la producción de pechuga de pollo desmechada enlatada fue realizado, aplicando los siete principios del sistema HACCP. El objetivo fue determinar peligros, PCC, límites críticos (LC) y medidas preventivas en la línea de producción. El mercado actual de platos preparados pone gran esfuerzo en ofrecer productos que obtengan el favor del consumidor, lo que implica el desarrollo de sistemas que redunden en calidad nutricional e inocuidad. La carne de pollo es un excelente alimento tanto desde el punto de vista de las técnicas de producción como de la fisiología de la nutrición. El valor nutritivo de la carne de pollo es alto; la carne tiene bajo contenido en grasa y calorías, alto contenido de proteínas fáciles de asimilar. Por lo tanto, con base en las propiedades nutritivas, la carne de pollo representa una alternativa de alta calidad para la salud del consumidor.
Metodología del Estudio
Para el diseño e implementación del sistema HACCP, se eligió una empresa con amplia trayectoria en el sector de las conservas enlatadas. El producto pechuga desmechada enlatada fue seleccionado por ser el producto líder de la empresa y por la gran demanda que ha tenido en los últimos años para el mercado de exportación, especialmente para el mercado mexicano, con miras a la exportación a otros países.
En una primera etapa, se realizó un análisis de los prerrequisitos: revisión general a las BPM, a los programas de capacitación, mantenimiento preventivo de áreas, equipos e instalaciones, calibración de equipos e instrumentos de medición, saneamiento, limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos; al control de proveedores y materias primas, planes de muestreo y a la trazabilidad de materias primas y producto terminado. Se efectuó un diagnóstico de las BPM de acuerdo a la normativa vigente, por medio de una inspección visual.
Un paso importante en la metodología fue la elaboración de un diagrama de flujo sobre el proceso productivo completo, puesto que resulta más fácil identificar los pasos de la posible contaminación, sugerir los métodos de control y discutirlos con el equipo HACCP, si se cuenta con un diagrama de flujo correcto. Este diagrama especifica en forma clara y simple todo el proceso de fabricación, incluyendo todos los pasos del proceso, numerados correlativamente, que la planta puede controlar directamente, con el propósito de poder tener una base para una identificación de peligros potenciales de cada proceso. También debe incluir las materias primas y los subprocesos que se describen de cada uno de los procesos.
Determinación de PCC en Pechugas de Pollo
Se determinó para el producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para controlarlos. Se describieron los puntos de control crítico que pueden afectar la inocuidad, para cada uno de los peligros significativos identificados, incluyendo aquellos fijados para controlar los peligros que pueden originarse tanto al interior de la fábrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la misma. La determinación de los PCC se facilitó con un árbol de decisiones el cual se aplica de manera flexible y con carácter orientador.
Los límites críticos corresponden a los límites aceptables para la seguridad del producto y señalan el criterio de aceptabilidad o no del mismo. Estos límites se expresan mediante parámetros observables o medibles los cuales demuestran científicamente el control del punto crítico. Los procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de control crítico son descritos con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos procedimientos deben permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control del punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas. Se describieron las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones respecto a los límites críticos.
Resultados del Estudio de PCC en Pechugas de Pollo
Para un completo análisis de riesgos, el diagrama de flujo del proceso es una de las herramientas más útiles, porque a través de la observación detenida, repetida e íntegra de las condiciones reales en que se lleve a cabo el proceso, se puede comprender mejor el producto, su composición, sus características de calidad y las medidas de prevención que es necesario tomar para garantizar su seguridad.
Una vez descrito el producto y el proceso, se puede iniciar el análisis de los peligros inherentes al proceso y determinar los PCC, LC y las medidas correctivas. Como resultados principales se determinaron tres puntos críticos de control (PCC) para las etapas de recepción de materia prima, sellado y tratamiento térmico; se establecieron límites críticos para los PCC, las medidas correctivas y el sistema de monitoreo de los PCC.
A continuación, se presenta un sinóptico de aplicación donde, para cada etapa, se describen los principales peligros que pueden ocurrir, así como las medidas preventivas a tener en cuenta para minimizar o eliminar dicho peligro. El sinóptico refleja los PCC, los límites críticos, el monitoreo y las acciones correctivas necesarias para demostrar que los puntos críticos están bajo control.
| Etapa del Proceso | Peligros Identificados | Punto Crítico de Control (PCC) | Límites Críticos | Monitoreo | Acciones Correctivas |
|---|---|---|---|---|---|
| Recepción de Materia Prima (Pollo) | Contaminación microbiana (Salmonella, Listeria) | PCC1: Temperatura de recepción | Temperatura del pollo crudo < 4°C | Verificación de temperatura al recibir la materia prima. | Rechazar lote si no cumple la temperatura. |
| Cocción de Pechugas | Supervivencia bacteriana por cocción insuficiente | PCC2: Temperatura interna de cocción | Temperatura interna del pollo > 74°C por 15 segundos | Monitoreo constante de la temperatura interna con termómetro de sonda. | Continuar cocción hasta alcanzar la temperatura. Retener producto si no se logra. |
| Sellado de Latas | Entrada de microorganismos por sellado defectuoso | PCC3: Integridad del sellado | Sellado hermético y sin defectos visibles | Inspección visual y pruebas destructivas del sellado. | Ajustar máquina selladora. Descartar latas defectuosas. |
| Tratamiento Térmico (Esterilización) | Supervivencia de microorganismos patógenos | PCC4: Tiempo y temperatura de esterilización | Parámetros específicos según formulación y tamaño de envase | Registro continuo de tiempo y temperatura del autoclave. | Prolongar el tratamiento o retener el lote. |
| Enfriamiento | Recontaminación por agua o crecimiento de esporas | PCC5: Temperatura y calidad del agua de enfriamiento | Agua de enfriamiento clorada, temperatura de enfriamiento rápida | Monitoreo de la concentración de cloro en el agua. Registro de tiempos de enfriamiento. | Ajustar dosificación de cloro. Reevaluar proceso de enfriamiento. |
Discusión de los Principales Problemas Sanitarios
El principal problema que se plantea en la fabricación de pechuga desmechada enlatada en lo que a riesgo sanitario se refiere es el de la contaminación microbiana. Esta puede tener su origen en la recepción de la materia prima, llenado, sellado y tratamiento térmico (esterilización y enfriamiento). Por ello, teniendo en cuenta el procedimiento a seguir para la determinación de puntos críticos, es preciso hacer especial hincapié en las siguientes operaciones: recepción de materias primas (pollo, caldo concentrado, sal y envases), cocción, escurrido, limpieza de latas, desmechado, llenado, sellado, tratamiento térmico y enfriamiento, operaciones que se repiten en la mayor parte de los procesos de elaboración de conservas enlatadas, siendo especialmente importantes las tres últimas y sobre todas ellas el tratamiento térmico (esterilización y enfriamiento). No obstante, el resto de operaciones del diagrama de flujo también inciden de alguna manera sobre el procesado la pechuga de pollo desmechada.
Debido a que la etapa de tratamiento térmico es una de las más importantes para establecer la inocuidad del producto, antes de comenzar el proceso de esterilización, se hace necesario comprobar el estado de los instrumentos del autoclave y comprobar los gráficos de registro. Son importantes las observaciones visuales de las funciones del autoclave como: válvulas, funcionamiento del termómetro de mercurio, manómetro y, registrador tiempo/temperatura. Para el enfriamiento es importante la cloración del agua para evitar la filtración de agua contaminada o la multiplicación de los microorganismos en las tuberías o en los tanques de almacenamiento. Las variables seleccionadas para fijar los límites críticos posibilitan la lectura rápida de los resultados para decidir sobre la marcha, ya que las acciones correctivas deben efectuarse en el menor tiempo posible, para garantizar el control efectivo del riesgo. Estas variables son de origen microbiológico, químico y físico.