Mortero expansivo: Soluciones para anclajes y rellenos de alta exigencia

La utilización de hormigón estándar para aplicaciones como la colocación de anclajes, bases de depósitos o bancadas de maquinaria puede generar problemas significativos, siendo la retracción, por la que el hormigón se contrae y pierde volumen, uno de los más comunes. Para estas aplicaciones, la solución idónea es el uso de morteros fluidos para anclajes, conocidos como «Grout» o «lechada» en castellano. El grout es un material muy fluido y autonivelante diseñado para rellenar bases, anclajes y pequeños espacios, garantizando la consecución de las prestaciones y resultados necesarios.

Los morteros grout fabricados industrialmente vienen predosificados y son una mezcla de aglomerantes cementosos, agua, áridos de granulometría muy fina, alguna carga mineral y aditivos.

Características y ventajas del mortero expansivo (Grout)

El mortero expansivo tipo Grout ofrece una serie de características y ventajas que lo hacen ideal para aplicaciones exigentes:

• Fácil mezclado: Su formulación permite una preparación sencilla y rápida.
• Autonivelante: Se distribuye uniformemente por sí mismo, rellenando todos los espacios sin necesidad de vibración.
• Altas resistencias mecánicas: Desarrolla rápidamente resistencias tempranas y alcanza altas resistencias finales.
• Excelente adherencia: Se une eficazmente a las superficies de hormigón y metal.
• Exento de cloruros: Protege los elementos metálicos de la corrosión.
• Retracción compensada: Su composición minimiza la contracción, evitando la pérdida de volumen y garantizando un relleno completo.
• Consistencia ajustable: Permite adaptar la fluidez según las necesidades de la aplicación.
• Sin segregación o sangrado: Mantiene una mezcla homogénea sin separación de componentes ni exudación de agua.
• Resistente a los sulfatos: Aumenta la durabilidad en ambientes agresivos.
• Bombeable a grandes distancias: Facilita la aplicación en proyectos de gran envergadura.

Aplicaciones del mortero expansivo

El mortero expansivo es versátil y se utiliza en diversas aplicaciones:

• Rellenos y anclajes de bancadas de maquinaria.
• Relleno por vertido bajo placas de apoyo.
• Anclajes de elementos metálicos.
• Relleno de oquedades en hormigón.
• Fijación de pernos.
• Juntas de apoyo en perfiles de hormigón prefabricado.
• Relleno de huecos, cavidades, desniveles y recovecos.
• Sellado alrededor de penetraciones.
• Fijaciones de postes.
• Instalación de armaduras con productos de anclaje, de acuerdo a la norma EN 1504-6.
• Reparaciones estructurales y no estructurales de hormigón en edificación e ingeniería civil de acuerdo a la norma EN 1504-3.

Ejemplos de proyectos destacados

Durante muchos años, los morteros fluidos de Fosroc han servido de apoyo a algunos de los proyectos más exigentes del mundo, tales como la unión Rey Fahd entre Arabia Saudita y Bahrein, la refinería de petróleo Paradip en la India y el teleférico Emirates que cruza en río Támesis en Londres.

Preparación y aplicación del mortero expansivo

Una correcta planificación es esencial para una buena aplicación. Se debe respetar estrictamente la adición de agua recomendada por el fabricante y calcular detalladamente el consumo de material previsto, incluyendo el desperdicio.

Preparación del soporte y encofrado

• Limpieza: Eliminar la suciedad, el material suelto, deteriorado o cualquier contaminante del material base, realizando las reparaciones que sean necesarias. El hormigón debe encontrarse estructuralmente sano, completamente limpio, libre de aceite, grasa, polvo, materiales sueltos, contaminación en la superficie y materiales que disminuyan la fluidez del mortero o reduzcan la adherencia. Deben eliminarse las lechadas y el hormigón deteriorado, delaminado, débil o dañado, así como, donde sea necesario, el hormigón sano, mediante los medios mecánicos adecuados, siguiendo las directrices de un ingeniero o un supervisor oficial.
• Corrosión: Asegúrese de que todos los restos de corrosión se han retirado de la placa base.
• Perforación para evitar el atrapamiento de aire: Identificar los puntos altos en la placa base y perforar para evitar el atrapamiento de aire.
• Nivelación de placas: Para nivelar las placas, utilizar un pequeño tornillo o perno roscado, esto proporciona un buen ajuste antes, durante y después del vertido. Asegúrese de que los pernos y los agujeros de los tornillos estén limpios, secos y apretados suficientemente.
• Aplicación de resina para anclajes: Aplicar resina para anclajes tipo Lokfix Dur o Lokfix S40 en los agujeros. Inmediatamente colocar los anclajes con la aplicación de un ligero movimiento de torsión hasta que se alcanza la profundidad requerida y parte de la resina sobresalga ligeramente por encima de la línea del suelo.
• Encofrado: El encofrado para dar forma al mortero alrededor de la placa base debe quedar estanco y muy bien alineado. Se recomienda dejar de entre 5 y 10 cm de holgura alrededor de la placa para favorecer el reparto de cargas. La altura del encofrado debe ser suficiente para dejar al menos una capa de 3 cm o más de grosor del grout una vez fraguado. En los casos en que la placa mide más de 60 cm, se recomienda preparar en el encofrado una caja o buzón de unos 15 cm de altura. Esto permitirá que el mortero tome mayor altura y con ello ejercerá mayor presión para introducirse con mayor facilidad bajo la placa. Cuando se vaya a utilizar encofrado, deberá tener la resistencia adecuada, tratado con agente desmoldante y sellado para evitar fugas de agua o lechada. Asegúrese de que el encofrado incluya salidas para eliminar el agua empleada para humedecer la superficie. Como guía, deje un espacio de aproximadamente 15 cm en un lado y 5 cm en el lado opuesto.
• Humedecimiento del soporte: El soporte de hormigón debe estar completamente saturado con agua limpia durante las 12 horas recomendadas antes de la aplicación de la lechada. No debe permitirse que la superficie se seque dentro de este tiempo. Antes de la aplicación de la lechada, se debe eliminar toda el agua del interior del encofrado, cavidades o cavidades y la superficie final debe lograr una apariencia mate oscura (superficie saturada seca) sin brillar.

Mezclado del mortero

Con un taladro de bajas revoluciones (500 rpm aprox) provisto de un mezclador de morteros agregue lentamente el polvo a una cantidad pre-medida de agua, asegurando la consistencia y la relación agua/polvo recomendada. Evite que el material permanezca en reposo durante más de 15 minutos.

Para mezclas más grandes, el tiempo de mezclado debe extenderse aproximadamente 5 minutos o según sea necesario hasta que el grout logre una consistencia suave y sin grumos. No añada más agua de la especificada. Se debe mezclar SikaGrout®-340+ utilizando un equipo adecuado de mezclado combinado con un agitador para un mezclado continuo de gran volumen. La capacidad de volumen del equipo debe ser aplicable al volumen de material que se mezcla para una operación continua. Se deben considerar las pruebas con equipos para asegurar que el producto pueda mezclarse satisfactoriamente.

Vierta la proporción mínima de agua en la proporción correcta en la mezcladora. Mientras agita el agua, agregue lentamente el polvo al agua. Añadir más agua dentro del tiempo de mezcla hasta el máximo permitido hasta conseguir la consistencia deseada. Mezcle continuamente durante un mínimo de 3 minutos.

Vertido y curado

• Vertido: Aplique el material poco después de la mezcla para aprovechar las propiedades de expansión. Inmediatamente después de mezclar, vierta o bombee el grout mezclado en la caja o tolva, asegurando un flujo continuo de grout durante toda la operación de vertido para evitar que quede atrapado el aire. Mediante una abertura o buzón del encofrado vierta la lechada continuamente comprobando que el material fluye correctamente debajo de la placa. Vierta solamente de un lado para evitar atrapar aire. No conviene vibrar o agitar la lechada cuando está en su estado plástico. Para la colocación de grandes volúmenes, se recomiendan las bombas de lechada. Se debe considerar realizar pruebas previas para asegurar que el producto pueda ser bombeado satisfactoriamente.
• Acabado: Termine las superficies expuestas con la textura de la superficie requerida tan pronto como la lechada haya comenzado a endurecerse. No agregue agua adicional en la superficie. No sobretrabaje la superficie de trabajo, ya que esto puede causar decoloración y agrietamiento de la superficie. Después de que la lechada se haya endurecido inicialmente, retire el encofrado y recorte los bordes mientras el grout lo permite. Considere el uso de agua tibia para ayudar a lograr una mayor resistencia y mantener las propiedades físicas.
• Curado: Proteger el material fresco contra el secado prematuro y el agrietamiento mediante un método de curado adecuado, por ejemplo, compuesto de curado, membrana geotextil húmeda, tela de arpillera, lámina de polietileno, etc. Los bordes expuestos del material deben ser curados usando algún líquido de curado tipo Concure WB.

Productos destacados: SikaGrout®-340+ y ARGOTEC® GROUT

SikaGrout®-340+

Es un grout cementoso de altas prestaciones, mono-componente, preparado para mezclar con la adición de agua, de retracción compensada, de alto rendimiento, autonivelante y bombeable. SikaGrout®-340+ cumple los requisitos de la clase R4 de la norma EN 1504-3 y puede utilizarse también para reparaciones con consistencia fluida.

Especificaciones técnicas y propiedades de SikaGrout®-340+

• Espesores: 10 - 500 mm.
• Alto rendimiento.
• Rápido desarrollo de resistencias tempranas.
• Altas resistencias finales.
• Resistente a los sulfatos.
• Consistencia ajustable.
• Retracción compensada.
• Consistencia fluida.
• Sin segregación o sangrado.
• Fácil de usar y mezclar.
• Se puede bombear a grandes distancias.
• Reducción significativa de la huella de carbono (en comparación con la media de los grouts cementosos).
• Mejora la seguridad y salud durante la aplicación.
• Reúnes requerimientos LEED v4.
• Con Marcado CE y Declaración de Prestaciones de acuerdo a EN 1504-6 - Anclaje de barras de acero de armadura.

Almacenamiento de SikaGrout®-340+

El producto debe ser almacenado en sus envases originales, cerrados y no dañados, en condiciones de seco a temperaturas entre +5 °C y +30 °C.

Consumo de SikaGrout®-340+

Se necesitan aproximadamente 2.000 kg de polvo para preparar 1 m³ de grout fresco.

ARGOTEC® GROUT

Mortero de relleno y anclaje para armaduras de acero.

Prescripciones técnicas de ARGOTEC® GROUT

Unidad de Obra Formación de anclaje estructural constituido por:

Preparación del soporte garantizando que quede limpio, exento de grasas, aceites u otras sustancias que impidieran una correcta adherencia. Además los elementos metálicos deberán estar exentos de óxido. Relleno con ARGOTEC® GROUT 50 Élite según UNE EN 1504-6:2007 en placas de anclaje de estructuras metálicas, cáliz estructuras prefabricadas de hormigón, apoyos de maquinaria pesada con espesor medio entre 20 y 80 mm. Incluso parte proporcional de limpieza de la zona, colocación y retirado de encofrado estanco si fuese necesario.

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